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壓鑄件 鑄鋁件

鋁合金壓鑄件表面缺陷圖片和原因分析及解決辦

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鑄合金壓鑄件表面缺陷主要原因匯總:

1、金屬壓力太低(壓射比壓低);  2、金屬壓力太高;  3、第一級速度太低;  4、第一級速度太高;  5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;9、第二級速度太高;10、增壓太早;11、增壓太晚;12、增壓太低;13、增壓太高;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞;18、凝固時間太長/短;19、鎖模機械/導柱等不好;20、頂出力太高;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長;23、鎖模力太低/機器噸位太小;24、操作循環不正規;25、模具有水/水管泄漏;26、加熱/冷卻裝置漏油;27、沖頭潤滑油太多;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;29、模具太冷;30、模具太熱;31、模具噴涂太多;32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;35、模具表面臟/金屬粘連;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;39、模具/壓射筒表面拋光差;40、拔模面斜度不足或側凹;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。
陰 振 生 附注:紅色文字表示可能性最大的原因 藍色文字表示可能性一般的原因 綠色文字表示可能性較小的原因 括號內的文字是相關原因的補充

 

壓鑄件缺陷分析


一、充型不足
主要特征:金屬在充滿型腔之前已被冷卻凝固,或料勺舀取的金屬重量不足。 可能原因:1、金屬壓力太低;3、第一級速度太低(金屬在壓射筒內冷卻的太快);6、第一級/二級切換點太晚;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞;24、操作循環不正規;28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡;29、模具太冷;31、模具噴涂太多;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;41、內澆口和橫澆道設計差(模具的局部可能太冷);42、加熱和冷卻點的導熱控43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;46、金屬規格不對。
二、冷隔
主要特征:當兩股金屬液相遇時交接面已凝結。
可能原因:1、金屬壓力太低;3、第一級速度太低;6、第一級/二級切換點太晚(3、6:金屬在橫澆道和型腔中失去的熱量可能太多);7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻(14、15、16:當使用預填充時,金屬太多可能引起第一級/二級切換點太晚,因此在第二階段之前金屬已太冷了);24、操作循環不正規;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;29、模具太冷;31、模具噴涂太多;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效(36、37、38:可能影響填充模式); 41、內澆口和橫澆道設計差:;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷;46、金屬規格不對。

三、起皮
主要特征:差的壓射結束點控制或差的澆口和橫澆道設計可以產生金屬分層或氧化膜。
可能原因:2、金屬壓力太高(在型腔填充時,模具脹開可以引起鑄件表面分層);3、第一級速度太低;4、第一級速度太高;5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚(在預填充期間可能會形成氧化層);10、增壓太早;13、增壓太高;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞;23、鎖模力太低/機器噸位太小(在型腔填充之后,繼續進料,使模具受力而打開);28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡(型腔填充不連續或不均勻);41、內澆口和橫澆道設計差(不良的橫澆道設計可引起在型腔填充過程的分層);47、爐中熔料里有浮渣。

四、起泡
主要特征:當模具打開時,鑄件內被裹住的氣體在鑄件薄弱的表皮向處鼓起,這是受壓氣體膨脹而造成的。
可能原因:3、第一級速度太低;4、第一級速度太高(3、4:錯誤的第一級速度能造成空氣帶入金屬內);5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;18、凝固時間太長/短;21、頂出延時太短;28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡(沖頭粘卡可以引起在第一級期間的空氣卷入或型腔填充期間的速度改變);30、模具太熱;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;39、模具/壓射筒表面拋光差(已損壞的壓射筒可以是帶入空氣的根源);41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷。

五、飛邊
主要特征:型腔填充結束時,作用在鑄件表面投影面積上的金屬壓力太高(壓力表顯示),傳遞到分型面上產生的力大于機器的合模力,此力把模具打開,金屬被迫流出。
可能原因:2、金屬壓力太高(檢查P-Q2曲線圖的操作窗口,確定其壓力和投影面積不能太高);7、減速設定錯誤;9、第二級速度太高(通常第二級速度的變化會影響金屬壓力);10、增壓太早;13、增壓太高;19、鎖模機械/導柱不好;23、鎖模力太低/機器噸位太小(可能瞬間引起拉桿損壞或模座板裂紋突然產生);25、模具有水/水管泄漏(類似原因造成飛邊突然發生;型腔表面的水變成水蒸汽,可以引起嚴重的飛邊);31、模具噴涂太多(型腔表面的水變成水蒸汽,可以引起嚴重的飛邊);35、模具表面臟/金屬粘連;39、模具/壓射筒表面拋光差(如果模具構造和拋光不良,模具就可能關閉不嚴);41、內澆口和橫澆道設計差;44、金屬太熱/冷(如果金屬非常熱,模具更容易有飛邊)。

六、冷碎片
主要特征:金屬在壓射筒中受冷太多,產生的激冷層碎片被注射在型腔中,人們可以用眼睛經常地在鑄件表面上見到這些碎片白點。
可能原因:3、第一級速度太低(金屬填充率太低可增加壓射筒里的激冷層碎片的生成量);8、第二級速度太低;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻(15、16:金屬碎片的根源);17、定量爐的管道阻塞;24、操作循環不正常;29、模具太冷;31、模具噴涂太多;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷(太冷了);46、金屬規格不對(金屬成分能引起一部分金屬在很高溫度下在壓射筒中凝固)。

七、油痕
主要特征:當沖頭油使用太多時發生此缺陷。
可能原因:24、操作循環不正規(模具和壓射筒可能太冷了);27、沖頭潤滑油太多;29、模具太冷了。

八、氣孔 
主要特征:此缺陷是由空氣被裹在鑄件內引起的,它可以被差的壓射結束點控制、差的澆口和橫澆道設計所引起。
可能原因:3、第一級速度太低;4、第一級速度太高;5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚;8、第二級速度太低(型腔填充時固體的百分比太高,第二級的速度可能是氣孔的原因);11、增壓太晚;12、增壓太低(11、12:增壓可用來減少一些氣孔);14、料勺的注射重量設定錯誤;15在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(14、15、16、17:改變容積能影響波的加速度和第一級/二級切換點);24、操作循環不正規;28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡;29、模具太冷(24、29:在型腔填充時,如果模具太冷,當兩股金屬的相遇時空氣可能被堵住,這與冷隔相似);31、模具噴涂太多;36、真空泄漏;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效(36、37、38:型腔中含有空氣);41、內澆口和橫澆道設計差(例如,設在壓射筒的口邊和低位的頂桿處,可以引起空氣帶入金屬中);43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷。

九、拉傷
主要特征:拔模面斜度不夠或側凹引起壓鑄件頂出時表面損傷,改變鑄件頂出時的溫度可能減少拉傷。另外一個原因是模具表面粗糙度差。
可能原因:18、凝固時間太長/短(鑄件的變冷收縮,這會引起鑄件夾在模具中,例如長時間在模具里停留);19、鎖模機械/導柱等不好;20、頂出力太高;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長;30、模具太熱(當頂出時金屬會太軟,粘模同樣可以發生);32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;35、模具表面臟/金屬粘連(金屬粘連是模具的那個區域太熱的跡象,可能引起其它問題,如拉傷和粘模);39、模具/壓射筒表面拋光差;40、拔模面斜度不足或側凹;41、內澆口和橫澆道設計差(氣蝕和侵蝕可以引起模具鋼的快速損傷,同時可以引起拉傷);42、加熱和冷卻點的導熱控制差(內澆口對面可以是熱節點源);43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷。

十、熱裂紋
主要特征:此缺陷的原因是金屬在凝固收縮時抗拉強度最差的位置發生凝固裂紋,這可以從金屬表面看到(不是熱脆性)。
可能原因:1、金屬壓力太低;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;9、第二級速度太高;11、增壓太晚;12、增壓太低;14、料勺的注射重量設定錯誤;15在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(15、16、17:當使用預填充時,第一級/二級切換點會改變,可引起填料前端在模具不同部位的變化);24、操作循環不正規(可以引起模具溫度的不穩定);28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。

十一、熱脆性
主要特征:合金成份在凝固之后仍保持在高溫區之下,導致金屬太薄弱。當鑄件冷卻(和收縮)時,這在高應力部位可以引起開裂。注意:此缺陷和熱裂紋同時發生。
可能原因:18、凝固時間太長/短;20、頂出力太高;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長(18、20、21、22:調整這些參數可能解決問題,但沒有觸及根本原因);30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;40、拔模斜度不足或側凹(頂出時損壞);42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷(可能引起模具的某些部位過熱和鑄件的某些區域太熱);45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對(45、46:過多的Fe、Cu和Zn可以引起熱脆性)。

十二、凹陷
主要特征:凹陷是由接近鑄件表面的收縮孔引起的,是在凝固時鑄件表面向收縮孔坍塌產生的。凹陷跟收縮孔一樣是由很差的模具溫度控制所引起的,因為局部過熱會形成凹陷。
主要原因:1、金屬壓力太低;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;9、第二級速度太高;11、增壓太晚;12、增壓太低(11、12:不能補縮。有時不能補縮是由于內澆口位置的原因);14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞;24、操作循環不正規;26、加熱/冷卻裝置漏油(另外,插芯油缸泄漏也可造成型腔表面有油,引起凹陷);30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。

十三、脹裂

主要特征:鑄件內有氣孔,在凝固結束之前被頂出,被裹住的氣體沿著不牢固的部位向外脹破金屬。
主要原因:3、第一級速度太低;4、第一級速度太高;5、第一級/二級切換點太早(3、4、5:帶進空氣的根源);14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻(14、15、16:料餅太厚可脹裂);17、定量爐的管道阻塞;18、凝固時間太長/短;21、頂出延時太短;25、模具有水/水管泄漏;26、模具加熱/冷卻油裝置泄漏;27、沖頭潤滑油太多(25、26、27:造成裹住氣體的根源);30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難(多產生在壁厚處);44、金屬太熱/冷;

十四、彎曲
主要特征:鑄件頂出之后,在冷卻到室溫期間會產生變形,根本原因是鑄件的某部分幾何形狀或合金成分所引起的,降低頂出時的溫度可使變形減少到最小。模具溫度不均勻是造成這種缺陷的一個主要原因。
主要原因:18、凝固時間太長/短;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長;24、操作循環不正規(差的溫度控制);30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;40、拔模面斜度不足或側凹;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差(差的填充模式可能使模具的某些區域的熱負荷集中);43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;46、金屬規格不對。

十五、粘模
主要特征:鋁合金對模具鋼的化學沖擊和粘接力,這會引起鑄件在頂出期間被撕破。改變合金成分、減少金屬或模具的溫度可以減少粘模。
主要原因:2、金屬壓力太高;5、第一級/二級切換點太早(預填充有時可以幫助某些區域減少粘模);9、第二級速度太高(在一些實例中,改變金屬速度可增加對問題區域的熱量傳遞);15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(15、16、17:容積的變化會改變實際的第一級/二級切換點。這可改變模具的熱分布狀態);30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;39、模具/壓射筒表面拋光差(模具可能需要拋光);41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷;46、金屬規格不對(Fe低于0.6—0.7%的標準時可引起粘模)。

十六、縮孔
主要特征:這種缺陷是由于金屬在凝固期間金屬體積變小,同時金屬在凝固之前沒有更多的金屬來補縮而造成的。局部過熱可以使縮孔集中產生在特定區域里,見“凹陷”。
主要原因:1、金屬壓力太低;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;9、第二級速度太高;11、增壓太晚;12、增壓太低;14、料勺的注射重量設定錯誤;15在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(14、15、16、17:增壓時,當料餅太薄時可以發生縮孔);24、操作循環不正常;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;41、內澆口和橫澆道設計差(改善內澆口、橫澆道設計可以提高某些區域的補縮);42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟(縮孔與氧化物和渣子有關);46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。

十七、熱格紋 壓鑄缺陷分析
主要特征:這種缺陷是由于模具鋼表面在使用時不斷地受熱脹冷縮造成的,過分地冷模和模具疲勞會加速此結果。
主要原因:2、金屬壓力太高;7、減速設定錯誤;13、增壓太高;24、操作循環不正規(模具太冷);29、模具太冷;30、模具太熱;31、模具噴涂太多;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;

十八、泄漏 壓鑄缺陷分析
主要特征:鑄件泄漏的原因是那里有氧化物交疊或相連,或有多孔連成了一條可以泄漏的路線。給泄漏區域做仔細檢查可以展示出引起泄漏的許多原因。
主要原因:1、金屬壓力太低;3、第一級速度太低;4、第一級速度太高;5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚(在預填充期間,在橫澆道、內澆口和型腔中的凝固金屬可以破壞填充模式,以及產生的激冷層碎片同樣可以引起泄漏);7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;11、增壓太晚;12、增壓太低(機器儲能器的壓力可能低或增壓回路沒有效工作);14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(14、15、16、17:影響金屬在橫澆道和模腔內的第一級/二級切換點偏差,第一級/二級切換點可能是在壓射筒被充滿之前裹住空氣原因);25、模具有水/水管泄漏;26、模具加熱/冷卻油裝置泄漏;27、沖頭潤滑油太多;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;29、模具太冷;30、模具太熱;31、模具噴涂太多(25、26、27、28、30、31:多孔的根源);36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;39、模具/壓射筒表面拋光差;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣(45、46、47:改變金屬成分或規格可以改善其壓力密封性)。

十九、表面變色
主要特征:模腔里的氧化物薄膜和浮渣、或金屬液中的微粒、或過量的模具脫模劑可引起表面變色。同樣,它可以被模具局部過冷而引起,導致鑄件表面有黑斑或污點。
主要原因:6、第一級/二級切換點太晚(如果使用預填充,金屬可能太冷,并在鑄件表面引起色斑或收縮);25、模具有水/水管泄漏;26、模具加熱/冷卻油裝置泄漏;27、沖頭潤滑油太多;29、模具太冷;31、模具噴涂太多(模具表面太冷或有過多量的脫模劑);33、模具噴涂型式錯誤;35、模具表面臟/金屬粘連;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷(在型腔填充期間,金屬的某些液相可能首先凝固在表面上);45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。
二十、夾層


主要特征:型腔填充期間在澆口里產生金屬隔層(激冷層碎片),當鑄件除去澆口時,澆口的斷面會出現明顯凸凹不齊的夾層。
主要原因:6、第一級/二級切換點太晚(金屬填充率太低可增加壓射筒里的激冷層碎片的生成量);29、模具太冷;31、模具噴涂太多(在型腔填充期間,如果內澆口被不完全地凝固,激冷層碎片就會出現);41、內澆口和橫澆道設計差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。

二十一、雜質

主要特征:此類缺陷的主要原因是金屬臟或被污染,以及不良的熔化工藝。
主要原因:15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞(15、16、17:在這些區域里凝固的金屬會被推進壓射筒,然后進行壓鑄);35、模具表面臟/金屬粘連;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。

二十二、頂傷



主要特征:鑄件被頂出時,頂桿壓在鑄件表面的壓力過大。
主要原因:18、凝固時間太長/短;20、頂出力太高(粘模也可引起頂傷,見粘模);21、頂出延時太短;22、頂出延時太長;24、操作循環不正規;29、模具太冷;30、模具太熱;32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;39、模具/壓射筒表面拋光差;40、拔模面斜度不足或側凹(頂桿位置差可能造成頂傷);42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;46、金屬規格不對;

二十三、侵蝕/氣蝕


主要特征:熔化的金屬直接沖刷模具鋼表面引起侵蝕;湍流產生金屬流的低壓部位的真空,這可瓦解模具表面,引起氣穴型腐蝕。
主要原因:8、第二級速度太低(金屬流沒有被霧化);9、第二級速度太高(金屬流折返成固化粒子流);29、模具太冷;31、模具噴涂太多(29、31:在橫澆道、內澆口里冷凝的金屬使橫澆道、內澆口的有效面積改變);39、模具/壓射筒表面拋光差;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;

二十四、裂紋


主要特征:開模或頂出時由于機械作用引起鑄件的損壞,這是鑄件裂紋的原因。而熱裂紋、表面裂紋屬于收縮型,在此類裂紋之外,同樣,熱脆性也在此類裂紋之外。
主要原因:18、凝固時間太長/短;19、鎖模機械/導柱等不好(當模具開啟時,鑄件被損壞);20、頂出力太高;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長(21、22:根本原因是模具表面差、鑄件幾何形狀不良和金屬規格不對,見熱脆性);24、操作循環不正規;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;29、模具太冷;30、模具太熱;31、模具噴涂太多;32、模具噴涂不夠;35、模具表面臟/金屬粘連;39、模具/壓射筒表面拋光差;40、拔模面斜度不足或側凹;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;

主要原因匯總:
1、金屬壓力太低(壓射比壓低);2、金屬壓力太高;3、第一級速度太低;4、第一級速度太高;5、第一級/二級切換點太早;6、第一級/二級切換點太晚;7、減速設定錯誤;8、第二級速度太低;9、第二級速度太高;10、增壓太早;11、增壓太晚;12、增壓太低;13、增壓太高;14、料勺的注射重量設定錯誤;15、在注料口受阻;16、在定量爐的流槽上受阻;17、定量爐的管道阻塞;18、凝固時間太長/短;19、鎖模機械/導柱等不好;20、頂出力太高;21、頂出延時太短;22、頂出延時太長;23、鎖模力太低/機器噸位太小;24、操作循環不正規;25、模具有水/水管泄漏;26、加熱/冷卻裝置漏油;27、沖頭潤滑油太多;28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡;29、模具太冷;30、模具太熱;31、模具噴涂太多;32、模具噴涂不夠;33、模具噴涂型式錯誤;34、脫模劑濃度太低;35、模具表面臟/金屬粘連;36、真空泄露;37、真空開啟太早/晚;38、排氣道和/或溢流口失效;39、模具/壓射筒表面拋光差;40、拔模面斜度不足或側凹;41、內澆口和橫澆道設計差;42、加熱和冷卻點的導熱控制差;43、鑄件的幾何形狀成型困難;44、金屬太熱/冷;45、金屬被污染或臟;46、金屬規格不對;47、爐中熔料里有浮渣。


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